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1、卓越运营指标（以下简称OPEX KPI）是推行卓越运营的9大要素之一，用来设定目标和衡量绩效，它是推动改善和跟踪绩效的重要工具。
2、下面是OPEX KPI的典型指标：S安全，V目视化，D交付，P生产率，Q质量，L领导力
3、在推行精益生产体系的时候，OPEX KPI指出了工厂的方向和目标。没有达到目标的指标需要团队实施改善活动，这时OPEX工具和方法论为团队改善活动提供了有效的支持，比如：5S，VSM，SFM，TPM，SMED，OEE。
4、同时高层级的OPEX KPI是建立工厂流程愿景的3要素之一：KPI，VSM，布局图。这个流程愿景工具主要用来做工厂3~5年的规划。
5、第一步：在最高层级定义强制性的集团层级KPI，并且形成每月报告系统。
6、第二步：采用SFM（ShopFloor Management车间现场管理）在车间3个层级进行对接。
1、作为目标管理的一种方法，关键绩效指标设置了组织内流程运转中的输入和输出两个端口的关键性参数，并对其予以取样，经过计算之后，做出对应的分析，对绩效予以很好的衡量。在战略目标管理方面，绩效评价指标具有很强的操作性，对于企业而言，它是推广绩效管理的根基。通过关键性的绩效指标，相关部门的责任得到明确化，据部门责任明确人员业绩的具体衡量，建立对应的体系，改善绩效管理。改善精益生产的过程中，公司现状是必须要了解的，按照公司现状，明确需改善的关键区域和设定对应的改善目标，对改善工作做出对应的评估，保证改善活动是持续的，并且按照公司的具体情况，设定精益生产中的关键性绩效指标之评价体系。
2、(1)事故发生率:可用来对安全作出很好的衡量，具体为工作场所和工作时间内工伤的具体发生情况。衡量的一个标准还包括了在安全方面支出的具体费用。
3、(2)人工效率:直接和间接工时与合格品之间的比值。
4、(3)社会返修率:衡量保修期内产品质量状况的重要指标，数据的提供方为售后服务处，具体的数值为:成品维修数量/成品销售总量这一比例。
5、(4)一次通过率:根据确定的计划数和实际发生的返工数之比，衡量我们的综合制造能力.(生产的总件数一需要予以返工的数量)/生产的总件数(5)准时交货率:按计划，对产品供应能力予以具体的衡量。实际按计·划出货的数量/计划出货总数。
6、(6)在制品库存周转率:年内对制品和原材料之间的周转次数止予以具体的衡量。
7、销售成品数量的对应材料总成本的理论金额/工厂期间购置材料所实际耗用的总金额。
8、(7)单台加工成本:测定单品生产和成本之间的一个具体标准。期间生产成品理论货值/生产的总数量。
9、(8)设备综合利用率:用来测定计划运转的具体时间内，工序流程生产零件的效率情况。
10、所谓利用率，即生产的实际和计划时间之比值;性能指的是理论时间和实际时间的比值;合格率为合格部件一次性加工完毕的数量和总的加工数量的比值。
11、(9)无中断运行为生产制造的过程中，监测中断的一个具体标准。
1、精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。
2、（1）消除质量检测环节和返工现象。如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”（Poka－Yoke）的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。
3、（2）消除零件不必要的移动。生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源。在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动，节约生产时间。
4、（3）消灭库存。把库存当作解生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，更糟糕的是要占用大量的资金。在精益企业里，库存被认为是最大的浪费，必须消灭。减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为单件生产流程（l－piece－flow）。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。实现单件生产流程和保持生产过程的流动性还必须做到以下两点：同步一在不间断的连续生产流程里，必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间。
5、平衡一合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。但是，在某些情况下，还必须保留一定数量的在制品库存，而这个数量就取决于相邻两道工序的交接时间。
6、实施单件生产流程、同步和平衡这些措施，其目标是要使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间（Tact time）相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为市场的节拍或韵律。在严格的按照Tact time组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度（在下面的。个例子中，将会深入研究Tact time）。
7、仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产准备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。
8、（l）减少生产准备时间。减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。
9、·列举生产准备程序的每一项要素或步骤；
10、·辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是创、在的因素（在生产过程中就能处理）
11、·尽可能变内在因素为外在因素；
12、·利用工业工程方法来改进技术，精简所有影响生产准备的内在的、外在的因素，使效率提高。
13、（2）消除停机时间。全面生产维修（TotalProductive Maintenance，TPM）是消除停机时间最有力的措施，包括例行维修、预观个性维修、预防性维修和立即维修四种基本维修方式。
14、例行维修--一操作工和维修工每天所作的维修活动，需要定期对机器进行保养。
15、预测性维修--利用测量手四分析技术预测潜在的故障，保证生产设备不会因机器故障而造成时间上的损失。其意义在于未雨绸缪，防患于未然。
16、预防性维修--一为每一台机器编制档案，记录所有的维修计划和维修纪录。对机器的每一个零部件都做好彻底、严格的保养，适时更换零部件，保证机器不发生意外故障。
17、立即维修--一当有故障发生时，维修人员要召Z即来，随叫随到，及时处理。
18、由于在连续生产流程中，两道工序之间少有库存，若机器一旦发生故障，整个生产线就会瘫痪，因此消除停机时间对维持连续生产意义重大。TPM的目标是零缺陷、无停机时间。要达到此目标，必须致力于消除产生故障的根源，而不是仅仅处理好日常表现的症状。
19、（3）减少废品产生。严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。此外，那些消除返工的措施也同样有利于减少废品的产生。
20、提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。
21、提高直接劳动利用率的关键在干一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训，交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于协调处理生产过程中的异常问题。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度。工作标准化是通过对大量工作方法和动作进行研究，以决定最有效和可重复的方法。工作时员工必须严格的按照标准化进行，其意义不仅在于直接劳动的利用率的提高，而且也提高了产品的质量，因为出错保护和防止废品产生等一系列技术措施的采用，确保了每一项操作只能按照惟一正确的方法进行。
22、在生产设备上安装自动检测的装置同样可以提高直接劳动利用率。生产过程自始至终处在自动检测装置严密监视下，一旦检测到生产过程中有任何异常情况发生，便发出警报或自动停机。这些自动检测的装置一定程度上取代了质量检测工人的活动，排除了产生质量问题的原因，返工现象也大大减少，劳动利用率自然提高。
23、间接劳动利用率随生产流程的改进和库存、检验、返工等现象的消除而提高，那些有利于提高直接劳动利用率的措施同样也能提高间接劳动率。库存、检验、返工等环节所消耗的人力和物力并不能增加产品的价值，因而这些劳动通常被认为是间接劳动，若消除了产品价值链中不能增值的间接活动，那么由这些间接活动引发的间接成本便会显著降低，劳动利用率也相应得以提高。总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。精益是一种全新的企业文化，而不是最新的管理时尚。由传统企业向精益企业的转变不能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题，让那些热衷于传统生产方式而对精益生产持怀疑态度的人，能举出这样或那样的理由来反驳。但是，那些坚定不移走精益之路的企业，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。
