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1、时代要求我们的企业。在激烈的竞争中具备强大的竞争力，而企业的竞争力其实来自于两个方面：第一是品质，第二是成本。
2、日本的企业管理有一个极其重要的特点。就是使用最低成本指导产品生产，他们会把好的产品制造得非常便宜。我觉得目前中国管理水平的落后，比技术水平、产品水平落后的程度要大得多。因此我们要先从管理上来解决问题。很多企业做5s之所以失败，最主要的原因就是大家不明白为什么要推5S。其实推动5s没有别的，就是两个目的：第一提高产品质量；第二降低成本。日本的企业在20世纪50年代以后能够迅速崛起有两大法宝：第一个法宝就是品质圈活动(QCC)。让全员参与来解决工商管理当中的问题，最终达到管理水平越来越高；第二个法宝就是5S。
3、5s代表整理、整顿、清洁、清扫和素养。前面4个s是手段。最后一个S是目的。养成员工认真规范的工作习惯。我们通过做5S，可以达到这样的目标：*工厂整齐有序。使人的精神面貌焕然一新；*实现员工的自主管理。大家知道人是管理方面最主要的因素。通过5s的实施。将使人的素质得到迅速提升。使人能够进行有效的自我管理。
4、谈到自主管理，我们来轻松一下。听一个老人、儿子和葡萄的故事。一个老人快死了。死之前立了一个遗嘱。他说：”我的葡萄园下面埋有宝藏，三个儿子中，哪一个儿子先掘到宝藏。宝藏的所有权就归谁。”每个儿子都怕别的人掘宝藏，就每天都早早地去葡萄园。结果没有一个人挖到宝藏。但是因为他们每天刨地，结果葡萄园硕果累累。他们终于明白了真正的宝藏是葡萄!如果老人临死前让他们天天除草、挖地。他们肯定会说太累了，他们不会干这个事情。这就是管理的创意。一定要想办法用创意来代替制度，创造一个让大家自觉维持你的管理的氛围。这就是所谓的自主管理。
就是通常所说的TPM。要把设备保持在良好的状态。但是设备怎么保持在良好的状态呢7我告诉大家一个方法：TPM把设备的维护分为四个内容：日常维护、计划维护、突发维护、维护预防。后面三个内容我们全明白，工厂全都做，到一定的日期我们的设备就得大修。尤其是机床。说明书有规定，这些机器坏了，就有人去修。而做得最差的就是日常维护，但是它的效果是最大的。全面生产线的维护大家要参与。日常维护是由使用设备的人完成的，第一清扫，第二润滑。如果大家能做好日常维护。我保证设备故障率下降5％。而且也能保证生产安全。
混沌的现场极易发生把几种东西混在一起。而做好5s。这种现象就不会发生。产品质量就会提高。
大家会养成良好的改善习惯。5S的方法，将使我们的现场管理得到有效的提高。大家都知道我们去一家企业，前15分钟的印象对我们是最重要的。我在南京时，到过一个制造玻璃的工厂。我第一次去工厂时。那里非常脏乱。后来推动5s项目以后。一个韩国人去了那家工厂，韩国人绕着工厂参观了一圈后，说了一句话：“你们工厂管理得非常好。特别有秩序、特别干净，只要质量达到要求，将签订10年的合同。“当你的工厂特别有秩序、特别干净。顾客对你的信赖程度将提高：看到你的工厂工作步骤井井有条。大家工作态度非常严谨。员工士气非常高涨。所有的物品整齐有序。他脑子里马上就形成产品质量肯定是高的印象。如果工厂里乱七八糟，汽车到外乱停。遍地都是烟头废纸。办公室文件满桌子都是。我们是无法做出高质量的产品的。
1、工厂中的5S是指：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。
2、整理：在工作现场区分要与不要的东西，只保留有用的东西，撤除不需要的东西；
3、整顿：把要用的东西按规定的位置摆放整齐，并做好标识进行管理；
4、清扫：将不需要的东西彻底清扫干净；
5、清洁：使一切物品都能排列整齐，井然有序，保持美观、整洁；
6、素养：通过上述活动使员工养成良好的工作习惯，自觉遵守各项规章制度
7、“ 5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“ 5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
8、近年来，随着越来越多的日资、港资及台资企业的进入，"5S管理"逐渐被国人所了解，并在国内部分企业中开花结果。
5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
1、整理：将必需物品与非必需品区分开．最大限度的防止物料混杂。
2、整顿：对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，并明确标识区分。
3、清扫：是指将生产环境打扫干净，营造干净的生产现场。
4、清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
5、素养：通过管理制度，促使员工养成遵守标准、遵守规定的良好习惯。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
“5S”是整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seiso)、清洁(Seiketsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写。
5S起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特的一种管理办法。
定义：区分要与不要的东西，职场除了要用的东西以外，一切都不放置。一个概略的判定原则，是将未来3 0天内，用不着的任何东西都可移出现场。该阶段关键道具“红单运动“
定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，既实现”三定“：定名、定量、定位
定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生
目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮
定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果
定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯
目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人
5S是在日本开发的，被认为是实现准时制造的技术之一。
已经形成了用于理解5S并将其应用于业务环境的两个主要框架，其中一个是Osada提出的，另一个是Hiroyuki Hirano提出的。
平野提供了一个通过一系列可识别的步骤来改进程序的结构，每个步骤都建立在其前身的基础上。正如约翰·比切诺（John Bicheno）所指出的那样，丰田公司采用平野方法的做法是“ 4S”，将赛顿（Seeiton）和清扫（Seiso）合并在一起。
部分管理者将安全（Safety）列入第六个S，称“6S管理”。
若将安全（Safety）及节能（Save）列入，则称“7S管理”。
5S管理包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类。
对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备稼动率。
通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。
努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。
5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。
通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。
由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。
通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。
